高精度加工轴加工工艺分析是CNC车削的准备过程。工艺是否合理对程序的编制、机床的加工效率和零件的加工精度有着重要的影响。为了编制出合理实用的加工程序，编程人员不仅要了解数控车床的工作原理、性能特点和结构，掌握编程语言和编程格式，还要掌握工件的加工工艺，确定合理的切削加工方案。正确选择刀具和工件装夹方法。所以，
CNC铣削制造工艺过程数据具体分析的重点内部具有：会根据设计图纸数据具体分析工件表面的制造工艺追求和合理的性；来确定工件表面在数控内外数控 车床上的装卡具体方法；各面的制造工艺方式、数控刀的进给路线地图、数控刀总数量、卡具、钻削选定等。

1、车削加工零件图分析
零件图分析是制定数控车削技术的首要任务。主要进行尺寸方法分析、外形几何元素分析、精度分析和技术要求分析。此外，应分析零件结构的合理性和加工要求，选择工艺基准。
2、夹具和工具的选择
(1) 车削加工工件夹持定位
在CNC车削中，尽可能在一次装夹后加工全部或大部分加工面，并尽可能减少装夹次数，以提高加工效率，保证加工精度。对于轴类零件，通常以零件的外圆柱面作为定位基准；对于套筒零件，以内孔为定位基准。数控车床夹具除了通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动和气动夹具外，还有多种通用性好的专用夹具。在实际操作中应合理选择。金属加工微信内容不错，值得关注。
(2) 刀具选择
除了刀具寿命外，刀具寿命与刀具直径也有很大关系。刀具直径越大，可承受的切削量越大。因此，只要零件形状允许，使用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命和提高生产率的有效措施。CNC车削常用的刀具一般分为3类，即锋利车刀、圆弧车刀和成形车刀。
3、车削加工切削量的选择
CNC车削加工的切削量包括后退进给量ap、主轴转速S（或切削速度υ）和进给速度F（或进给量f）。
车削量的挑选准则，车削量的恰当挑选对提升数车数控加工中心加工中心的生产質量极其最重要。在判定数车数控加工中心加工中心的车削量时，都要表明加工中心操作手册规程的耍求和使刀具产生的抗用性来挑选，也可表明实际情况临床经验类推判定。

4、车削加工划分工序，规划加工顺序

（1）车削加工流程划分原则

在数控车床上加工零件时，常用的工序划分有两个原则。
①保持准确的原则。该过程通常需要尽可能多的浓度。粗加工和精加工通常在一组中完成。为了减少热变形和切削力变形对工件形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，粗加工和精加工应分开进行。
②提高生产效率的原则。为减少换刀次数，节省换刀时间，提高生产效率，需要用同一把刀具加工的零件加工完成后，应换另一把刀具加工其他零件，空行程应该最小化。
(2)确定车削加工顺序
加工顺序的制定一般遵循以下原则：
①先粗后细。按粗车、半精车的顺序进行，逐步提高加工精度。
②先远后远。靠近对刀点的零件先加工，远离对刀点的零件后加工，以缩短刀具的移动距离，减少空走时间。此外，近远车削还有助于保持毛坯或半成品的刚度，改善其切削条件。
③内外交叉。对于有内外表面的零件，应先进行内外表面的粗加工，然后进行内外表面的精加工。
④基面先行。应优先处理用作精密基准的表面。定位基准面越精确，夹紧误差越小。